產生原因：

（1）配方設計不當，硫化體係（xì）配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。

（2）對某（mǒu）些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性（xìng）太（tài）低（dī），膠質過硬（yìng），導致煉膠時急劇（jù）升溫。煉膠機或其它輥筒（tǒng）裝置（如（rú）返煉機、壓延機）輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致（zhì）現場焦燒（shāo）。

（3）混煉膠（jiāo）卸料時出片太厚，散熱不佳，或未經冷卻，即倉促堆積存放，加上（shàng）庫（kù）房（fáng）通風（fēng）不良、氣溫過高等因素，造成熱量積累，這樣也會引發（fā）焦燒。

（4）膠（jiāo）料存放過程中管理不善，在剩餘焦燒時間用盡之後，仍堆（duī）放不用，出現自然焦燒（shāo）。加（jiā）工困難；影響產品的物理性能及外表麵（miàn）光潔平整（zhěng）度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。

解決（jué）措施（shī）：

（1）膠料的設（shè）計要適宜、合理，如促進劑盡可能采取多種（zhǒng）並用方式。抑製（zhì）焦燒（shāo）。為適應（yīng）高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量（0.3～0.5份）的防焦（jiāo）劑。

（2）加強煉膠及後續工序（xù）中對膠料的冷卻措施，主要通過（guò）嚴（yán）控機溫、輥溫（wēn）及保證有充沛的冷卻水循環，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。

（3）重視膠料半成品的管理，每（měi）批料應有流水卡跟隨（suí），貫徹“先進先出”的存庫原則，並規定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應有（yǒu）良好的通風條件。

（4）調整硫化體係，為（wéi）次磺酰胺促進劑的采用，大大改善了（le）防焦（jiāo）燒性能。

（5）改善膠（jiāo）料（liào）貯存和加工條件，如加強冷卻；

（6）采用防焦劑。

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