橡膠分散不良：配方中材料材質外觀形狀，加料順序，密煉或開練分散壓力、溫度，剪切力，混（hún）煉膠二次停放等都有決定性影響（xiǎng），一（yī）般用（yòng）橡膠（分散儀）測（cè）試分散度來表征。

  分散不良（liáng）後果：造成後期膠料成型（xíng）和硫化出現（xiàn）殘次品，產品製作物（wù）化（huà）指標（biāo）不達標，如強度、疲勞、壓變等，達不（bú）到預定的產品性能滿足不了工況要求，從而早期失效。

（a ）混煉過程中（zhōng）的原因

[1] 混煉時間（jiān）不夠；

[2] 排膠溫度太低或太高；

[3] 同時增加酸性（xìng）配合（hé）劑和堿（jiǎn）性配合劑（如將硬脂酸和（hé）防焦（jiāo）劑ESEN 與氧化（huà）鋅（xīn）和氧（yǎng）化鎂一起加入）；

[4] 塑煉不（bú）充分；

[5] 配合劑（jì）增加的順序不恰當；

[6] 混（hún）煉周期中填充劑加（jiā）得太遲；

[7] 同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；

[8] 金屬氧化物分散時間不夠；

[9] 在（zài）們料己經開始撕裂或碎（suì）裂後加入液態增塑劑；

[10] 膠料批量太大或太小。

（b ）工藝操作上的原因

[1] 沒有遵循所製（zhì）訂的混煉程序（xù）；

[2] 油性（xìng）材料（liào）和幹性材料的聚集體粘在上頂栓（shuān）和進料鬥邊（biān）上；

[3] 轉子速度不恰當

[4] 膠料從壓片機上卸下時太快；

[5] 沒有正（zhèng）確使用（yòng）壓片機（jī）上的翻膠裝置。

（c ）設備上的原因

[1] 密煉機（jī）溫度控製失效（xiào）；

[2] 上頂栓壓力（lì）不夠；

[3] 混煉室中焊（hàn）層部位磨（mó）損（sǔn）過度；

[4] 壓片機輥溫控製失效；

[5] 壓片機上的高架翻膠裝置失靈；

（d ）原材（cái）料方麵的原因

[1] 橡膠過（guò）期存放和有部（bù）分凝膠；

[2] 三元乙丙（bǐng）橡膠或丁基橡膠太冷；

[3] 冷凍天然橡膠；

[4] 天然橡膠預塑煉不充分；

[5] 填（tián）充劑中水分過量（liàng）（結塊）；

[6] 在低於傾倒點溫度下加入粘性配合劑；

[7] 配合劑（jì）使用不當；

（e ）配方設計方麵的（de）原因

[1] 使用的（de）彈性體門（mén）尼粘度差異太大；

[2] 增塑劑與橡膠（jiāo）選配不適當；

[3] 硬粒配合劑太（tài）多；

[4] 小粒徑填料（liào）過量；

[5] 使用熔點過高的樹脂；

[6] 液態增（zēng）塑劑不夠；

[7] 填充劑和增塑劑過量；

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