橡膠製品在硫化時在合模線位置產生明顯開裂的融合不良的現象，一般把它稱為“燒邊”，一但出現，往往產（chǎn）生大量的廢次品，嚴（yán）重影響生產的正常進行，下麵就對這一現（xiàn）象進行分析，希望對問題的解決有所幫助。

    1． 原因分析  橡膠的硫化是一個複雜（zá）的化學反應。由於高溫的（de）作用，其間會產生大量的揮（huī）發份，當橡膠合模（mó）硫化時，由於高壓的作（zuò）用，橡膠在一個密閉（bì）的形腔內成型反應，硫化產生（shēng）的揮發份無法外泄而形成（chéng）一定的（de）壓力，隨著（zhe）硫（liú）化（huà）反應的進（jìn）行，揮發份越（yuè）來越多，內壓（yā）也越來越大，終於（yú）衝破密閉的型腔沿合模線（xiàn）外泄，而此（cǐ）時硫化已進行了一段時間，表層（céng）的（de）橡膠已經硫化失去了流動性，因（yīn）大（dà）量揮發份外泄衝擊而（ér）形成的缺陷無法彌補，留在最終的製品上，造成“燒邊”。

    以上的分析還隻是（shì）一種設想，如果是正確的，那麽“燒邊”這種現象就容易發生（shēng）在具有下麵特（tè）點的製品上：

    1.  厚壁製品,因為橡膠熱（rè）傳導比較困難,內外層膠料不容易同步硫化,因此,這類製品容易造成製品表層已硫化而內（nèi）部尚未硫化的（de）燒邊條件。

    2. 低硬度（dù）製品,因（yīn）為這類製品在配方設計時往往加（jiā）入大量的軟化劑,其間會含（hán）有更多的低沸點（diǎn）揮發份,在硫（liú）化時大量逸出。與高硬度的膠料相比，更容易出現“燒邊”現象。

    3.  模具結構設計上容易造成集中排氣的製品。例如圓柱、圓筒形狀（zhuàng）的製品，采用（yòng）兩（liǎng）個半圓組合的分模方式（shì），所有的硫化產生的（de）揮發分都集中從中間（jiān）分模線（xiàn）位置排出，往往因（yīn）排氣過於（yú）集中而造成“燒邊”。

    生產實踐表明，燒邊的（de）製品往往具有上述特點，如果同時具備，“燒邊”出現的機會就更大了。

    了解了問題產生的原因，就（jiù）可以采取相應的措施來預防和避免。

    從技術研發的角度來說，解決問題（tí）的最佳方（fāng）式是預防問題的出現，而不是出（chū）現（xiàn）了問題再來想辦（bàn）法解（jiě）決（jué）。

    1. 生產工藝 從常用的模壓，壓注和注射三（sān）種成（chéng）形方式來說，對於相（xiàng）同的一種（zhǒng）膠料，出現燒邊的機會依次遞（dì）減。尤其（qí）是注射方式可以把膠料在注入形腔前（qián）就精確預熱到較高的溫度，有效縮短了膠料進（jìn）入形腔後膠料熱傳遞產生硫化反（fǎn）應的（de）過程，特別對於低硬度的厚壁製品，在防止和解決燒邊問題上具有（yǒu）無可比擬（nǐ）的優越（yuè）性。我公司生產的一（yī）款名為BX024產品就是一（yī）個典型的例子，低硬（yìng）度（SHA35），厚壁（15.2mm*24.2mm*39mm）。使（shǐ）用壓注工藝生產，存在明（míng）顯的燒（shāo）邊現（xiàn）象，經過多種配方組合都未能有效消除產品的燒邊現象，不（bú）得不采用低溫長時間的硫化工藝，生產效率低，每模產品的硫化時間長達10分（fèn）鍾，後來采用微波預熱（rè）的方式加熱膠料後再壓注，結果有效（xiào）縮短（duǎn）了硫化時間，燒邊現象也減輕（qīng），但是這種方法與注射（shè）相（xiàng）比仍有缺點（diǎn）：膠料預熱後還要經過一段操作時間才能壓注進形腔，因為存在焦（jiāo）燒的危險而不能把膠料預熱到很高的溫度，並（bìng）且無法精確控製預熱溫度，均勻預熱膠料，所以仍（réng）然無法達到使用注射工藝的效果。

    2. 配方設計 是橡膠製（zhì）品生產（chǎn）的基礎，好的配方不僅要能滿足製品的性能（néng）要求，還要有好的工藝性能和低的成本（běn），能順（shùn）利高（gāo）效的生（shēng）產產品。對於（yú）厚壁的低硬（yìng）度製品，配方設計時應特別考慮出現“燒邊”的可能性。盡量（liàng）選用低沸點揮發份含（hán）量（liàng）低的軟化（huà）劑並注意控製用量；促硫體係的選配要注意盡量選用後效性的（de）品種（zhǒng），以（yǐ）獲得更長的焦燒時間和硫化平坦期；如果有可能還可以增（zēng）加能提高膠料導熱性能的助劑，使內外層橡膠能盡量同步（bù）硫化，避免形成“燒邊”的條件。

    3. 模具設（shè）計 從模具設計（jì）上避免燒邊也（yě）是行之有效的辦法。對於具（jù）有上述特點產品的模（mó）具結構（gòu），要盡量采用能分散排氣的分模方式，避免出現集中排氣，如果外（wài）觀允許，還（hái）可（kě）以考（kǎo）慮專門增加排氣孔和排氣槽，既有助於避免“燒（shāo）邊”問題，同時還（hái）可以避（bì）免容易形成的缺膠窩氣現象。

    4. 硫化工藝   也可以采取措施進行調整。低溫長時間（jiān）硫化工藝是最常用的一種方式，由於降低了硫（liú）化溫度，縮短了橡膠內外層硫化（huà）速度的差異；同時由於溫度降（jiàng）低，硫化產生的揮發份減少（shǎo），因此而產生的燒邊現象也減輕。降（jiàng）低合模（mó）壓力，一定程度上分（fèn）散了硫化揮發份的集中外泄，也有減輕“燒邊”的效果。

    上述方法都有助於解決“燒邊”問題（tí）。從配方設計上解決（jué），往往受到產品性能和材料（liào）成本的限製，不容易見效，解決問題的成本也（yě）高。從（cóng）硫化工藝上（shàng）解決，也往往帶來生產效率降（jiàng）低的（de）問題。相比之下，選取一個適當的生產工藝，特別是選用注（zhù）射這種先進的成（chéng）型工藝，充分考慮模具的分（fèn）模方式，可以收到事半功倍的效果。

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