在生產橡膠（jiāo）海綿製品時，一般是先將膠料模壓或擠出（chū）成片狀、條狀或其他形狀的海綿材料，然（rán）後切割成所需要的橡膠製品。目前主要有三種加工方法：常壓（yā）模壓、高（gāo）壓模壓和連續擠出。

    1。常壓模壓加工

    海綿橡膠的（de）常壓模壓加工，是將含有足夠發泡（pào）劑的混煉膠料放人（rén）模腔內，然後硫化發（fā）泡。注意膠料不要填滿模腔，留（liú）一部分空間供（gòng）膠料發泡膨脹。模腔上方要開有排氣孔，以便橡（xiàng）膠膨脹時（shí）將模腔上方（fāng）的空氣排出。加人膠料前（qián），先在模腔內壁墊一（yī）塊布片或塗一層滑石（shí）粉，硫（liú）化時可將下部膠料逸出的氣體排（pái）出。常壓模壓發泡時要求膠料的黏度較低，使膠料在模腔內流動性好，容（róng）易膨脹。這（zhè）種方法製得的（de）海綿橡膠製品泡孔結構可為開孔結構，也可能為閉孔結構，取決於發泡劑（jì）的品種和用量以及（jí）膠料的硫化速度。

    2。高（gāo）壓模壓（yā）加工

    髙壓模壓法製海綿橡膠（jiāo）一般分預（yù）硫化和（hé）終硫化兩個階段完成（chéng）。（1）預硫化階（jiē）段像（xiàng）傳統的幹膠模壓硫化那樣，將含有發（fā）泡劑的膠料裝滿模腔（qiāng），合（hé）模後在135－145°C下加壓預硫化25－35min，然後卸壓。由（yóu）於模腔被膠料填滿，合模（mó）後（hòu）模腔被封閉，隨著（zhe）硫化的（de）進行，發泡劑分解產（chǎn）生的氣體量增大，使氣泡內的壓強逐漸增大。卸壓（yā）時，由於外壓的解除，氣泡內的高壓使氣泡迅速（sù）在未完全交聯的膠料（liào）中（zhōng）膨脹，產生（shēng）細小的閉（bì）孔海（hǎi）綿。膠（jiāo）料發泡膨脹率可通過配方設計以及調整硫化時間和溫度來控（kòng）製。製品的（de）最終尺寸和膠（jiāo）料（liào）的完全硫化在第二個階段終（zhōng）硫化時完成。

    必（bì）須注意，在開模卸壓時一定要迅速、順暢、完全；模具的模腔壁要設計（jì）成15°的傾角，便於製品脫模；卸壓時（shí）平板硫化機（jī）的各部（bù）件活動要順暢，使膠料完全自由膨脹。如果膠（jiāo）料在膨脹的過程中受到阻（zǔ）礙（ài），製品可能會歪曲或開裂。（2）終硫化階（jiē）段將（jiāng）預硫化的海（hǎi）綿半成品放到烘箱或更大的模（mó）具內（nèi），在高於預硫化溫度15－25t的條（tiáo）件下再硫化6O－90min，使海綿製品完全硫化和膨脹，穩定至最終尺寸（cùn）。終硫化具體的溫度和時間由製品的厚度（dù）確定。

    需要注意的是，海綿鞋底膨脹（zhàng）至最終尺寸是在第一個階段完（wán）成，而第（dì）二階段是將模壓後的海綿鞋底在100－121°C下熱處理10－24h，穩定尺寸。如果不穩定（dìng）尺寸（cùn），在使用（yòng）時製（zhì）品會過分收縮而變形。

    3。連續擠出（chū）加工

    該方法是橡膠工業中製備海（hǎi）綿製（zhì）品最有效、最經濟的加工方法，是將含有發泡劑的膠（jiāo）料通過擠出機擠出或用壓延機壓成一定厚度的膠片，然後將擠出半成品或壓延膠片連續通過熱空（kōng）氣爐（lú）或液體硫化介（jiè）質、微波爐（lú）、沸騰床等連續硫化設備發（fā）泡、定型。這些連續硫化過程在常壓或髙溫下（xià）進行，發泡劑的分解速度很快，要使膠料發泡，膠料的硫化速度也要求很快，在配方設計時注意選擇硫化（huà）速度快的膠料和硫化體係（xì）。

    擠出的閉孔海綿型材可用於汽車（chē）密封（fēng）條、建築墊片、管道保溫層等（děng）場合。EPDM、CR、SBR、NBR等橡膠以及它們的共混物，可采用這種方法製造（zào）海綿製品。由於管道保溫（wēn）層要求耐燃，所以NBR／PVC共混（hún）物發泡劑用得最多。

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