一、混煉膠（終煉膠）門尼粘度偏（piān）高（gāo）或（huò）偏低什麽（me）原因造成？

（1）烘膠時間或溫度（dù）達不到工藝要求，未按順序領用。

（2）混煉（liàn）膠的混煉溫度過高（排膠溫度）。

（3）原材料（生膠（jiāo）、炭黑）自身粘度高，製訂混煉工藝條件不合適，也造成粘度高（gāo）或低。

（4）上頂栓壓力達不到工藝（yì）要求（上頂栓（shuān）壓力（lì）7kg/cm2）。

（5）工藝操作時間（偷減（jiǎn）時（shí）間）。

二、粘度偏低原因

（1）烘膠時間過長。

（2）塑解劑用量過大，混煉時間過長。

（3）原材料工藝性能差（生膠）。

（4）軟化劑用量大。

三、混煉膠門尼焦燒時間偏短（duǎn）或硫化不熟什麽原因產生的？

（1）膠料混煉不均——粘度高（gāo），焦燒（shāo）時間短。

（2）促進劑、硫化劑（jì）稱量不準確，（多加）亦造成膠料焦（jiāo）燒短甚至焦燒。

（3）終煉膠排膠溫度過高或S、促進劑分散不均。

（4）下片（piàn）未能充分（fèn）冷卻（què），垛（duǒ）放溫度超（chāo）過工藝要（yào）求的時間。

（5）密煉機、壓片機的冷卻水溫度、壓力達不到工藝要求，也是焦燒時間短的一個因素。（密煉（liàn）機（jī）冷（lěng）卻水工藝要求溫度20℃~25℃軟化水）。

  (6)膠料硫（liú）化不熟：硫黃、促進劑漏加。

（7）天氣原因，存放不對。

四、混煉膠硬（yìng）度、比重（chóng）、指標偏高（gāo）、偏低原因（yīn）？

（1）膠料混煉不均，可以造成膠料硬度、比重（chóng）偏高或偏低；

（2）配合劑多加、少加，特別S、促進劑、炭（tàn）黑等原材料；

（3）快速檢驗操（cāo）作誤（wù）差；

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