1.1 硫化溫度和（hé）壓力的（de）影響硫化溫（wēn）度（dù）和壓力是影（yǐng）響橡膠硫化質量的重要因素（sù）。如果（guǒ）硫化溫度過高，會導（dǎo）致橡膠表麵起（qǐ）泡，從（cóng）而形成熔接痕。此外，硫化壓力不足也會導致橡膠硫化（huà）不充分，表麵出現疤痕。因此（cǐ），在硫化過程（chéng）中，必（bì）須（xū）嚴格控製溫度和壓力，確（què）保其在適宜的範圍內（nèi）。

1.2 橡（xiàng）膠配方（fāng）設計不當橡膠配方設計不當（dāng）也是導致熔接痕產生的重要原因。例如，配方（fāng）中配（pèi）合劑之（zhī）間互相反應產生氣泡窩（wō）氣，或者膠料本身（shēn）受潮含有水分，在硫化時氣化產生窩氣，都會導致熔接痕的產生。此外，某些膠料在硫化過程（chéng）中會分（fèn）解釋放出氣體或者低揮發組（zǔ）分溢出，也會形成熔接痕。

1.3 模具設計不合理模具設（shè）計直接影響橡膠硫（liú）化製品的（de）質量。模具結構設計不合理，如排氣孔位置不當、流道有（yǒu）死角（jiǎo）等，會導（dǎo）致橡膠與模具表麵（miàn）之間的空（kōng）氣無法逸（yì）出，從而在硫化（huà）過程中形成熔接痕。此外，模（mó）具溫度過高或過低（dī）也會影響橡膠的流動（dòng）性（xìng），導致熔接痕的（de）產（chǎn）生。

1.4 硫化（huà）工藝參數控製不當硫化工藝也是影響橡膠硫（liú）化質量的重要因素。例如（rú），硫（liú）化升壓速度過快會導致氣體不能及時排出（chū），從而形成熔接痕。此外，硫化時間過長或過短也會影響橡膠（jiāo）的硫化程度，導致（zhì）熔接痕的產生。

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